汽車上的防振元件（Anti-vibration Components）包括了引擎腳（Mounts）、襯套（Bushing）、阻尼器（Dampers）與隔振器（Isolators），平時不容易被駕駛或乘客注意，卻直接影響車輛的振動控制、乘坐舒適性與零件可靠度。
印度防振元件製造商 Sujan Contitech 必須依照不同車型與車廠需求，客製化設計各類產品，同時研發團隊面對開發時程縮短、車輛輕量化、永續材料，以及橡膠材料複雜的非線性行為等挑戰。為改善設計與分析反覆交接的開發方式，Sujan Contitech 導入 3DEXPERIENCE 平台，整合 CATIA、SIMULIA 與 ENOVIA，讓模擬更早進入設計流程。
防振元件通常需要依照不同車型與車廠需求，兼顧剛性、舒適性、振動控制與操控表現。不同車型的重量、空間配置與性能目標各不相同，因此很難直接沿用既有設計。其中，橡膠材料會隨變形量、負載與幾何條件呈現高度非線性。工程師必須反覆調整元件外形、剛性及荷重－位移曲線，評估設計是否符合車廠要求。
產品結構也不只包含橡膠。引擎腳與懸吊襯套往往同時整合鈑金、塑膠或其他材料，使多材料組件及其設計資料管理更加複雜。金屬支架及高壓壓鑄零件則面臨另一類問題。為了增加結構強度，支架常設計複雜肋條，不僅幾何建模與網格處理較耗時，也需要進一步掌握應力集中與非線性結構行為。
過去傳統流程中，Sujan Contitech 的設計團隊會先完成 CAD 模型，再將資料交給分析團隊建立網格並進行 SIMULIA 非線性分析。分析結果返回設計端修改後，再重新送交計算。這種依序交接的流程，讓每一次設計變更都伴隨等待、反覆修改與溝通成本。當資料透過電子郵件、會議及不同文件版本傳遞，也容易出現模型與分析條件不一致的情況。
Sujan Contitech 導入 3DEXPERIENCE 平台，整合 CATIA、SIMULIA 與 ENOVIA，並透過 POWER’BY 延續既有的 CATIA V5 資料。核心改變是採用 MODSIM，讓建模與模擬不再是前後分離的兩個階段，而是在共同資料環境中同步推進。設計人員可在建立產品幾何時，直接評估橡膠元件的剛性與性能，不必每次都等到模型完成後，再交由分析團隊開始處理。模擬因此從開發後段的檢查工作，轉變為設計調整過程中的工程依據。
針對金屬支架及高壓壓鑄零件，團隊則採用分層分析策略。工程師先在 3DEXPERIENCE 平台進行線性計算，快速掌握應力集中位置與程度，再使用 Abaqus 進行較深入的非線性分析。這種方式特別適合具有複雜肋條的支架。團隊能先掌握支架的應力位置與程度，再進行最終非線性分析，減少每個版本都進入完整分析流程所耗費的時間。
在資料管理方面，ENOVIA 讓不同團隊能在共同環境中取得最新設計資料與專案狀態。橡膠、金屬與塑膠等多材料組件的模型、參數及版本，也不必再分散於各部門或個別文件中。
Sujan Contitech 透過一體化的 MODSIM 模擬工作流程，整合了設計、模擬與資料管理， 取得三項量化成果：
Sujan Contitech 的轉變，不只是導入新的 CAE 軟體，而是透過 3DEXPERIENCE 平台整合設計、模擬與資料管理，重新建立產品開發流程。Abaqus 支援橡膠非線性與複雜結構分析，MODSIM 讓設計與模擬同步推進，ENOVIA 則協助團隊掌握一致的模型、版本與專案資訊。
對高度客製化、又必須快速回應車廠需求的零組件製造商而言，模擬愈早進入設計流程，就愈能提早掌握產品表現，減少反覆修改、等待與跨部門資料落差。Sujan Contitech 也因此將模擬從開發後段的分析工作，轉化為支援日常設計判斷與縮短開發週期的重要方法。這項案例顯示，Sujan Contitech 的成果並非來自單一分析工具，而是透過 3DEXPERIENCE 平台串連 CATIA、SIMULIA 與 ENOVIA，讓設計、模擬與資料管理在共同流程中推進。對高度客製化的汽車零組件開發而言，提早導入模擬並維持資料一致，有助於減少反覆交接與內部協調溝通，進一步縮短產品設計與支架開發時間。
