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  • 2018.02.09 利用3DEXPERIENCE建構雲端平台,以模擬分析結果協助雲端整形外科醫師 »

    整形外科全名為”整形與重建外科”,涵蓋範圍相當廣泛,包含牙科、耳鼻喉科、骨科、眼科、小兒科等等,近幾年相當盛行的醫美,僅屬整形外科中的其中一項。

    其中骨科又依各部位骨骼區分,而足踝外科的病患通常是遇到扭傷、骨折、扁平足、大腳趾外翻等問題,身為整形外科骨科醫師的Dr. Ferre & Dr. Leemrijse利用3DEXPERIENCE建構雲端平台,以模擬分析結果作為醫師判斷治療方式的建議。

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  • 2018.01.09 英國焊接研究所(TWI)使用SIMULIA’s Abaqus模擬焊接技術應用於積層製造(3D列印) »

    焊接是最早應用於金屬加工的工藝之一,3D列印則是近期內崛起的新技術,然而這兩種技術卻有許多相似的共通點,對這些特點最了解的,莫過於1946年成立於劍橋的英國焊接研究所(TWI)。

    區經理Tyler London表示:「3D列印技術可以把它當成是一系列微小的焊接行為,在數值模擬分析上,兩者使用的方法並沒有太大的不同,只是3D列印模擬的焊接數量非常龐大,耗費相當多計算資源與計算時間。」TWI從1990年起便選擇SIMULIA’s Abaqus作為主要的FEA分析工具。在處理複雜造型的工件時,需嘗試各種不同的支撐結構與燒結雷射功率,這會耗費相當多成本與時間。

    導入SIMULIA’s Abaqus作為3D列印前期分析工具,對降低成本與縮短時程有巨大助益。新的分析功能能考慮粉末塗層順序、雷射照射路徑等過程參數,應用這些技術,便能幫助製造端選擇疊層厚度、雷射功率等掃描燒結策略。

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  • 2017.12.08 橡樹林國家研究院(ORNL)-以模擬提升AM品質 »

    Lonnie J. Love現為橡樹林國家研究室(ORNL)加工系統研究組的領隊,其研究主要專注於大尺寸高速進階加工製造(AM)與3D列印。

    Love認為,對AM來說可靠度、對使用者友善及成本是使AM無法成為主流生產技術的最大瓶頸。不同的機器使用的設計規則與技術皆不盡相同,因此需要工具來輔助工程師設計不同的AM程序,另外,金屬的應用往往造成過高的成本,部分材料成本高達每磅50至200美金,機器成本則更高,而生產率卻相對低落,Love表示,模擬在發展大尺寸金屬系統工法中扮演非常重要的角色,利用模擬,他們需要能夠預測零件是否可以列印以及其性質,事實上模擬工具應該要直接整合進設計工具裡,運用建模與模擬來引導工程師設計零件,並降低零件加工軌跡上的應力。目前所有的加工製造系統目前都被熱動力與熱傳侷限著,所以未來AM在建模與模擬上會有很大的需求,進而去設計AM系統並輔助最佳化其程序。

    總體來說,目前可被驗證的零件尺寸小至10mm大至2m,小零件用來發展最好的模擬狀況與校準程序和邊界條件,大零件則用來展示計算模擬大尺寸金屬系統加工問題的可行性,其結果可達成模擬與物理實驗間最小的校準量與最好的關聯性。

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  • 2017.11.21 世上首台車用拖曳電源"Mobat"採用3DEXPERIENCE平台設計體驗 »

    在綠能主導的願景下,電動車是未來移動的主流發展方向。然而受車內電池容量所限,導致電動車續航力成為美中不足的一點。BVB公司採用Dassault Systèmes’ 3DEXPERIENCE平台與Electro-Mobility Accelerator雲端解決方案設計全新研發的Mobat,世上首台車用行動電源。

    這台具備流線造型,充滿未來科技感的車用行動電源,正是為解決電動車續航力問題而誕生。Mobat是一款拖曳行動充電器,它由拖車架及高容量電池所組成,可在任何地點為電動車充電,讓電動車的續航里程再擴增500公里。

    透過3DEXPERIENCE平台,在設計上,能將累積的智慧財產存放在平台中,並隨時在新設計裡重新取用;在製造上,取代傳統的中立格式檔案交換,改以精簡的雲端資料交換取代;在溝通上,3DEXPERIENCE平台使BVB與合作夥伴交換設計資訊更加有效率,加速產品設計流程。

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  • 2017.09.12 Norwegian科技大學透過SIMULIA Portfolio重新定義「加速學習」 »

    沒什麼比實際設計、建造些有用的東西更有效地學習力學原理的方法了。設計或建造的物件可以是義肢、革命性的太陽能板,或者是... 一台以3D列印打造,從零加速到時速100公里只需2.1秒,四輪驅動的一級方程式「電動」賽車如何呢?

    在Norwegian科技大學,Revelve NTNU計畫就讓學生有這樣的機會,能夠實際動手打造自製的賽車,做到他們爸媽可能無法想像的成就。而這一切,都因為達梭系統SIMULIA解決方案而成為可能。

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  • 2017.08.09 Matrix顧問公司使用Abaqus ATOM最佳化模組增加關鍵零組件的強度與壽命 »

    彈跳床是相當受兒童歡迎的一項遊樂器材,然而,即便已有嚴格的製造標準,遮蔽良好的彈簧與安全網,在美國每年仍有超過9萬名兒童因使用傳統彈跳床而受傷。Springfree彈跳床公司採用了創新的玻纖強化聚丙烯桿當作安全的彈力來源,桿件的球形頭藉由卡槽座固定在彈跳網上。

    由於卡槽座的受力負載複雜,Springfree公司找到了位於紐西蘭的Matrix顧問公司協助他們解決這個關鍵零件的設計問題。Matrix公司採用Abaqus擬真模擬軟體來找到重新設計後的卡槽座在工程與製造上的極限,確保能達到強度與耐久方面的要求。使用Abaqus的拓撲最佳化模組(ATOM)讓Matrix公司的設計流程更快也更有效,替未來的設計之路開拓出一個新方向。

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  • 2017.07.13 CATIA及Abaqus有限元素分析來模擬複合材料用於積層製造 »

    Dr. Byron Pipes是普渡大學複合材料製造與模擬中心的執行長,從1969年開始便致力於複合材料的研究,並幽默地說自己是該領域的「教父」了。時至今日,他與他的團隊使用達梭系統的CATIA以及SIMULIA的Abaqus有限元素分析來模擬複合材料用於積層製造(AM,或稱3D列印)的過程。除了Abaqus以及CATIA之外,他們也使用3DEXPERIENCE平台作為工具。「雖然它對我們來說相對是比較新的工具,但隨著我們越來越熟悉它,我相信我們會有越來越多使用它的機會。」

     

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  • 2017.06.08 降低成本!Ariens導入Abaqus與fe-safe重新設計除草機結構獲得成功 »

    1933年成立於美國威斯康辛州的Ariens公司使用Abaqus與fe-safe重新設計他們下一代新型零迴轉半徑的座式除草機,成功達到降低零件數量與增加耐久性的目標。

    Ariens工程部總工程師Mathew Weglarz說:『開發下一代新型機最大的挑戰在於得使除草機更堅固,更便宜且更省油。我們的目標著眼在使結構盡可能簡單,並同時維持除草機的性能。』而其中的關鍵在於骨架,骨架的設計關係著振動、噪音、耐久性與製造成本。

    Weglarz的團隊利用Abaqus與fe-safe,成功的將原本22個零組件的設計減少至11個,降低了重量與製造成本,減少重量也帶來了省油的好處。僅僅一年的時間,減少研發時間與增進研發效率的好處便浮現出來,這讓Weglarz認為導入Abaqus與fe-safe是相當值得的投資。

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  • 2017.05.11 FEA和CFD的建模技術有利於對患者進行客製化治療 »

    許多類型的先天性心臟異常會在非常年輕的嬰兒通過心臟支架手術來解決,但支架有可能會隨著時間出現問題,因此必須計劃更換有缺陷的支架。

    研究人員以4個虛擬支架在患者身上進行虛擬測試,分別為14mm、16mm、18mm和20mm。模擬顯示14mm的裝置沒有完全接觸到血管壁, 20mm支架阻塞部分手臂的動脈,16mm和18mm支架顯示安全錨定到動脈壁,不會阻塞手臂動脈瘤和動脈瘤,並建議醫生使用16mm或18mm直徑的支架是可行的。

    結果成功地進行16mm直徑的支架受術,患者的血管造影顯示動脈血流的異常部分運作良好,這說明FEA和CFD的建模技術提供醫生重要的臨床資訊。

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  • 2017.04.07 邁向零試作-Abaqus結構分析在汽車被動安全上發揮功能 »

    汽車安全性如今是各車廠力求改進的一個項目,除了各項主動安全設備外,屬於最後防線的被動安全-也就是車體結構,自然也是重點項目。

    從RD部門至工廠實測單位,實用的高價值工具「模擬分析軟體」正逐漸崛起。近年來模擬分析逐漸被引進被動安全設計中,但傳統實車試驗仍維持主導地位;這些用來進行撞擊試驗的預量產型車打造起來所費不貲、曠日耗時,且對於各種撞擊情況無法面面俱到,手工打造的樣本車也與日後量產車有些許差異。 世界知名汽車製造商BMW集團與達梭系統合作,利用Abaqus對細部結構進行分析。例如,若想對汽車B柱經過側撞後的結構安全進行更精確的預測,便須在金屬局部破壞與焊點破壞行為下功夫。BMW的6系列Gran Coupé車型採用精確的分析取代了傳統手板打樣階段,直接進到鋼模量產,其碰撞試驗結果與模擬分析相當吻合。

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